Thales
Verhoog de productiecapaciteit met 20% door
een slimmere onderhoudsstrategie
Thales Nederland is onderdeel van de Thales Group met 80.000 medewerkers in ruim 68 landen, waarvan 22.000 werkzaam in R&D. Thales is daarmee een van Europa’s grootste elektronicabedrijven. Thales Nederland is actief in de sectoren Defence, Security en Transportation Systems.
Hoe minimaliseer je downtime door storingen in een hightech fabriek? Op welke wijze moet het onderhoud dan worden ingericht? En hoe zorg je daarnaast dat alle betrokken afdelingen goed samenwerken, zodat processen gestroomlijnd blijven draaien? We spraken o.a. met interim manager Hans Marskamp en Edwin Lusthusz van B&S Industrieel Onderhoud, over hoe onderhoud in de ‘Printed Circuit Board’-fabriek van Thales Hengelo is verbeterd.
Bekijk de projectvideo
Thales Nederland is onderdeel van de wereldwijde Thales Group, dat met een omzet van 16 miljard euro en ruim 80.000 medewerkers in meer dan 60 landen gevestigd is. Thales houdt zich bezig met de ontwikkeling en levering van defensie-, beveiligings- en transportsystemen.
“Hier bij Thales in Hengelo maken we hoofdzakelijk radartechnologie, vertelt interim manager Hans Marskamp. De printed circuit boards die daarin verwerkt zitten worden geproduceerd door de (interne) ‘Group Competence Center – Printed Circuit Boards’ (GCC-PCB)-fabriek. Met zo’n 60 FTE zijn we in Hengelo verantwoordelijk voor het maken van al deze interne printplaten die vervolgens verwerkt worden in de producten die Thales wereldwijd levert.”
De bottleneck van de ‘Printed Circuit Board’-fabriek
Doordat er vaker dan gewenst storingen plaatsvonden in de PCB-fabriek, was de levertijd onbetrouwbaar en soms veel langer dan beloofd. “Voor de productie van ‘Printed Circuit Boards’ (PCB’s) is het enorm van belang dat de verschillende machines beschikbaar zijn. Het zijn namelijk heel veel vervolgprocessen achter elkaar. Dit betekent dat als één machine een storing heeft, vrijwel het hele productieproces stil komt te liggen”, verklaart Hans Marskamp.
“Als één machine een storing heeft komt vrijwel het hele productieproces stil te liggen.”
Hans Marskamp
Second Stone
Machinebeschikbaarheid als succescriterium
“We wisten dat er iets moest veranderen om de productieprocessen stabieler te laten draaien, maar we wisten niet helemaal waar we qua onderhoud moesten beginnen. Alleen als we de beschikbaarheid van onze machines konden verhogen zouden we in staat zijn om weer op tijd aan klanten te leveren. Kortom, we hadden hulp nodig bij de vraag: Hoe kunnen we de betrouwbaarheid van onze processen en beschikbaarheid van onze machines verbeteren?”, stelt Hans Marskamp.
Unieke samenwerking
“B&S heeft niet de expertise van Ultimo, daarom zijn we op zoek gegaan naar onderhoudsadviseurs die dit wel hadden”, vertelt maintenance manager Edwin Lusthusz van B&S Industrieel Onderhoud. “We hebben gekozen voor een projectmatige aanpak, met een projectmanager die vanuit B&S is aangesteld”, vult interim manager Hans Marskamp aan.
“Daarnaast was het van enorm belang om de onderhoudsafdeling en productie steeds beter te laten samenwerken. Dat was geen gemakkelijke klus en vergde een flinke cultuurverandering binnen de PCB-fabriek. Ook was het voor het slagen van dit project cruciaal dat het management 100% commitment afgaf voor dit onderhoudsproject.
Onderhoudsstrategie en aanpak
“Vervolgens zijn we samen met Thales en B&S gaan onderzoeken welke oorzaken ten grondslag lagen aan de stilstanden”, vertelt Matthijs Hulsegge van Pontifexx. “Om beter te begrijpen waardoor de storingen optraden, was het belangrijk om de kritische onderdelen van elke machine te achterhalen.”
“Zo zijn we begonnen met het inventariseren van alle objecten en de huidige onderhoudsstructuur. Hierbij hebben we zowel het eerste-, tweede- als derdelijns onderhoud onder de loep genomen. Er bleek dat er onvoldoende zicht was op welk onderhoud wanneer moest gebeuren.
Daarom hebben we ingezet op het structureren en verbeteren van het onderhoud, om te zorgen dat het aantal storingen minder zou worden. De visie was dat door de afname van stilstanden de productiecapaciteit beter benut kon gaan worden.”
“B&S heeft niet de expertise van Ultimo, daarom zijn we gaan zoeken naar onderhoud experts die dit wel hebben.”
Edwin Lusthusz
B&S Industrieel Onderhoud
Structuur en borging in Ultimo
“Deze hele structuur, met alle kritische onderdelen per machine hebben we vervolgens in het Onderhoudsbeheersysteem Ultimo gebouwd. De volgende belangrijke stap was het trainen en enthousiast maken van alle mensen die moeten gaan werken met het systeem”, licht Matthijs toe.
“We kunnen nu echt het tweede en derde lijns onderhoud keurig administreren in en sturen vanuit Ultimo, vertelt Wilfred Willems. Vroeger werkten we met Excel-sheets, waarna B&S aan de slag ging om de storing te verhelpen. Nu wordt alles netjes bijgehouden in Ultimo door B&S, waardoor we historie opbouwen en gemakkelijker preventieve maatregelen kunnen nemen.”
“Waar ik ook erg blij mee ben, is dat we nu ook het magazijnbeheer goed op orde hebben. Als er nu onderdelen verbruikt worden om onderhoud uit te voeren of een storing te verhelpen, zien we dit direct terug.
Om dit systeem in gebruik te kunnen nemen hebben we training gehad van Pontifexx. De training was leuk om te doen en ik heb er veel van geleerd. Vooral de ‘een-punts-lessen’ waren erg handig en heeft zeker zijn nut gehad. Zonder Pontifexx hadden we dit niet gekund”, vertelt Wilfred Willems – technisch assistent bij Thales.
Resultaat van een succesvolle samenwerking
“Samen met Pontifexx en B&S hebben we binnen de PCB-fabriek van Thales het onderhoud omgebouwd van een reactief (‘brandjes blussen’) naar een proactief niveau. Doordat het onderhoud slimmer is ingericht, kunnen we nu een breed scala aan producten sneller en betrouwbaarder leveren aan alle klanten wereldwijd”, vertelt Hans Marskamp.
Volgens Arjan ten Have van Pontifexx is dit het resultaat van een unieke en succesvolle samenwerking tussen interim management, een operationele dienstverlener en de onderhoudsadviseurs van Pontifexx.
“Onderhoudsmanagement zou eigenlijk veel vaker geïntegreerd moeten worden in het operationeel management van bedrijven, stelt Hans Marskamp. Onderhoud is namelijk geen facet dat je als afdeling geïsoleerd kunt aanpakken. Het moet onderdeel zijn van het operationele management om zijn volledige effect te bereiken.”
“Met de investering is er een uptime-verbetering van 20% in de fabriek gerealiseerd. Daarmee heeft de investering zich met minstens een factor 5x terugverdiend”, stelt Hans Marskamp. “Daarnaast zijn er veel indirecte verbeteringen, zoals beter inzicht in de uitgevoerde activiteiten, meer wederzijds begrip en een vergroting van het lerend vermogen van de organisatie”, licht Arjan ten Have tot slot toe.
“De investering is met minstens een factor 5 terugverdiend
in zo’n 1,5 jaar tijd.”
Hans Marskamp
Second Stone
Neem contact met ons op!
Benieuwd wat wij voor u kunnen betekenen? Wij maken graag kennis. Vul hier uw gegevens in en een van onze specialisten neemt contact op voor een vrijblijvend gesprek.
Contact expert blok
Matthijs Hulsegge
“Vragen over deze klantcase of over Onderhoudsbeheersystemen? Neem contact op!”
Gerelateerde projecten
De overstap naar Ultimo Cloud maakte het opgebouwde maatwerk zichtbaar. Met ruim 1.300 configuratiepunten dreigden de licentiekosten fors te stijgen.
De pilot heeft aangetoond dat Previx een krachtig fundament kan vormen voor Risicogestuurd Onderhoud wanneer software, methodiek en expertise samenkomen.
Na een incident bij een externe opslaglocatie moest Frisia zout de inrichting van het voorraadbeheer versneld moderniseren en professionaliseren.
